レーザーマーキング・カスタムロゴサービス
精密チタンレーザーマーキングサービス：レーザー焼鈍、深彫り、UID/DataMatrixシリアル化。MIL-STD-130、UDI準拠、≤0.01 mm ビーム精度。
マーキング 加工スペクトル
チタン専用の3つのレーザー個別化およびトレーサビリティワークフロー — 顔料不要のアニーリング、永久深彫り、生産規模のシリアル化に対応。
レーザーアニーリング
局所的なサブサーフェイス相変態を誘発し、高密度で無顔料の暗色TiO₂層を成長させます。医療器具において100%の無菌耐食性を維持するようカスタム設計されています。
- 低出力パルスファイバーレーザー（10–30 W、1064 nm）が、表面材料をアブレーションすることなく、制御されたサブサーフェイスTi→TiO₂相変態を誘発します
- 酸化物層の厚さ干渉により、高密度で無顔料の暗色マーク（チャコールから黒）を生成 — インクや化学顔料は一切不要
- マークは元の表面耐食性を100%維持 — ASTM B117塩水噴霧試験（1,000時間以上、退色ゼロ）で検証済み
- 医療機器に最適：マーク深さ<5 µmで細菌定着の隙間を残さず、オートクレーブ、ガンマ線、EtOサイクルで完全滅菌可能
アーキテクチャルディープエングレービング
制御されたマルチパス周波数下で指定の金属マトリックスを気化させ、過酷なポストブラストや化学エッチング工程に耐える物理的マイクログループを生成します。
- マルチパスQスイッチファイバーレーザー（30–100 W）とガルボスキャニングヘッド — 各パスで5–15 µmの材料を除去し、制御された深さのエングレービング（20–500 µm）を実現
- 物理的マイクログループは触感のある永久的なマークを形成し、後処理のブラスト、化学エッチング、パッシベーション浴に耐えます
- エングレービングの深さと幅は独立してプログラム可能 — 同一部品に細かいテキスト（0.2 mmストローク）から深いシリアル番号（0.5 mm深さ）まで対応
- プロセスはチタン合金グレード2、5（Ti-6Al-4V）、23（Ti-6Al-4V ELI）で検証済み、±5 µmの一貫した深さ再現性を実現
UID & DataMatrixシリアル化
高速同期ダイナミックアレイエングレービングを実行し、生産データベースに直接リンクされた個別バーコードを印刷、即時追跡読み取りプロファイルを実現します。
- 最大200文字/秒の同期ダイナミックマーキング — 各部品に固有のシリアル化UIDまたは2D DataMatrixコードを1秒未満のサイクルタイムで印字
- データベース直接統合：シリアル番号は自動生成され、ERP/MESに同期 — オペレーターによるデータ入力不要、転記エラーゼロ
- DataMatrixコードはMIL-STD-130（防衛UID）およびFDA 21 CFR Part 830に基づくUDI（ユニークデバイス識別）に準拠
- 全チタン表面状態（研磨、陽極酸化、マット、パッシベーション）において99.5%超の初回パススキャン率で読み取り可能 — 10,000以上の生産部品で検証済み
Laser Marking Specifications Dashboard
当社のレーザーマーキング処理分解能、アニーリング深さ限界、彫刻深さ境界、シリアル化速度、コントラスト品質閾値。
アニーリング浸透深さ
顔料不要のダークマークのための超薄膜サブサーフェス酸化層深さ。医療および航空宇宙部品の表面完全性と耐食性を維持します。
彫刻深さ範囲
触覚的で永続的なマークのための制御された材料除去深さ範囲。細かいテキストから深いシリアル番号まで、同一部品上で独立してプログラム可能です。
シリアル化スループット
生産規模のUID/DataMatrixシリアル化のための高速動的マーキングスループット。各部品が1秒未満で一意に識別されます。
マークコントラスト閾値
レーザーマークと周囲表面間の最小達成可能コントラスト比。すべてのチタン表面状態で信頼性の高い初回読み取りを保証します。
すべての仕様は、ISO/IEC 15416バーコードグレーディング、ASTM B117腐食試験、管理された実験室条件下で測定されています。実際の結果は、チタングレード、表面仕上げ、マーキング形状に依存します。
Thermal Stress & コントラスト制御工学
2つの重要なレーザーマーキングの課題 — ディープエングレービング中の熱応力マイクロクラック防止と、バッチ間およびチタン表面状態の変動におけるコントラストの一貫性確保。
熱応力マイクロクラック防止
高出力レーザーディープエングレービング（30–100 W）中、急速な局所加熱と冷却サイクルにより熱影響部に熱衝撃応力マイクロクラックが発生 — ミッションクリティカルなチタン部品の疲労寿命を損ない、腐食開始部位を作り出します。
マルチパス低エネルギースキャンループ + 極低温エアアシスト冷却（+5°C～-10°C）により各パス間の熱衝撃を吸収
- マルチパス戦略：単一パスのディープエングレービングではなく、10～50回の浅いパス（1パスあたり5～15 µm）で熱負荷を複数サイクルに分散 — 1パスあたりのピーク温度を単一パス方式と比較して60%低減
- 極低温エアアシスト冷却ノズルが、パス間で冷却空気流（+5°C～-10°C）をエングレービングゾーンに直接供給 — 熱が基板に拡散して熱勾配応力を生じる前に熱を除去
- マーキングシーケンスにプログラムされたパス間滞留時間（50～200 ms） — 次のレーザーパスが開始する前に局所的な熱を放散させ、熱の累積を防止
- 金属組織断面検査で検証済み：1,000以上のエングレービング済みチタンサンプル（グレード2、5、23）の熱影響部にマイクロクラックゼロ — SEM（500倍）で確認
バッチ間のコントラスト一貫性
チタン表面状態の変動（機械加工面Ra 0.4–3.2 µm、陽極酸化色、パッシベーション層、熱処理酸化被膜）によりレーザーエネルギー吸収が不均一になり — マークの濃淡のばらつき、読み取り不良、バッチ間での外観不良が発生します。
リアルタイム表面反射率フィードバックによる動的レーザー出力変調（ピークの50～100%） — 表面状態の変動を自動補正
- 同軸フォトダイオードによるリアルタイム表面反射率モニタリング — レーザー出力はマイクロ秒単位で動的に変調（ピークの50～100%）され、マーキングフィールド全体の表面状態変動を補正
- プリスキャン校正ルーチン：低出力テストパルスマトリックスがマーキングエリア全体の表面反射率をマッピングし、メインマーキングパス開始前にパワープロファイル調整を計算・適用します。
- 閉ループコントラスト検証：統合ビジョンシステムがマーキング直後にマークコントラストをキャプチャし、ΔE閾値（背景とのコントラスト>40%）を下回る場合、調整パラメータで自動再マーキングサイクルがトリガーされます。
- 50以上の生産バッチで検証済み：機械加工後、陽極酸化処理（ゴールド、ブルー、パープル）、不動態化処理、熱処理済みチタン表面で一貫したマークコントラストΔE>40%を達成し、自動ビジョン検査での読み取り不良はゼロです。
すべてのレーザーマーキングプロジェクトは、熱応力シミュレーション、極低温冷却検証、リアルタイムコントラスト品質保証によって支えられています。 精密フォトニクスと恒久的なトレーサビリティの融合。
Submit Your Marking Specifications for Engineering Review
医療機器エンジニア、航空宇宙トレーサビリティ管理者、防衛請負業者の皆様。部品図面、マーキング仕様、シリアル化要件を提出いただければ、完全なレーザープロセス実現可能性評価を含む迅速な24時間エンジニアリングレビューを実施します。NDAに基づき完全に機密扱いとなります。
One Metal. One Focus. Infinite Precision.
Founded in 2011 in Baoji's Titanium Valley, BOZE Metal is dedicated exclusively to titanium — from raw material to precision engineering. AS9100D, ISO 13485 & ISO 9001 certified with 500+ clients across Aerospace, Medical & Motorsport industries, we deliver end-to-end precision titanium CNC machining with full material traceability from source to component.
Boze Titanium Manufacturing Center is operated by Baoji Boze Metal Products Co., Ltd.